Engaste de culatas: tecnología y proceso de engaste

2024 Autor: Howard Calhoun | [email protected]. Última modificación: 2023-12-17 10:24

La formación de grietas en las superficies de las partes de la unidad de potencia en el compartimiento del motor es un fenómeno común y requiere una atención especial. Altas cargas térmicas y físicas en áreas adyacentes a la cámara de combustión, incluso conducen a daños en la culata (culata). Y si no se toman medidas a tiempo para identificar y eliminar los defectos, existirá el riesgo de consecuencias más graves. Por lo tanto, al igual que en los sistemas de calefacción, la operación básica de diagnóstico en este caso será la prueba de presión de la culata, que le permite comprobar si hay fugas en la pieza.

¿Cuándo se realiza la operación?

No solo es necesario engarzar cuando hay signos de mal funcionamiento de la unidad. Como parte de un diagnóstico integral, esta tecnología se utiliza después de trabajos de reparación, reemplazo de elementos individuales y consumibles de la estructura del motor, reinstalación, etc. En cuanto a síntomas específicos, la prueba de presión de la culata debe realizarse en las siguientes situaciones:

• Hay violaciones en el funcionamiento de los canales internos del bloque.
• Se observa un sobrecalentamiento inusual de la unidad de potencia.
• Si se escuchan golpes y vibraciones pronunciados en la parte del compartimiento del cilindro.

La prueba de presión oportuna permite corregir la presencia de un defecto y tomar otras medidas para restaurar la estructura. En la mayoría de los casos, se producen daños graves con una violación de la estanqueidad después de la soldadura, cuando las costuras no se procesan lo suficiente y aparecen canales de fuga con el tiempo.

Tecnología de prensado común

Los enfoques de la organización técnica del proceso pueden variar según las condiciones del evento y la disponibilidad del equipo adecuado. Sin embargo, el principio de diagnóstico por prueba de presión es común a todos los métodos. Su esencia es crear un vacío completamente sellado en el cilindro y sumergirlo en un medio líquido de trabajo. En condiciones de presión creciente, la prueba de presión de la culata le permite detectar la presencia de orificios pasantes, grietas y otros defectos. Además, la tecnología para la detección de fallas no requiere equipos especiales o instrumentos de medición. La resolución final de problemas se puede realizar visualmente. Pero por lo demás, la organización del proceso no está completa sin un equipo especial.

Equipo aplicado

Anteriormente, se usaban componentes funcionales separados para tales tareas, lo que le permitía organizar un contenedor para inmersión y controles de procesos adicionales. Hoy en día, los fabricantes de equipos automotrices ofrecen soportes especiales para pruebas de presión de culatas, cuyo conjunto básico proporciona una lista completalas herramientas necesarias. Un conjunto típico está formado por las siguientes unidades y dispositivos:

• Elementos calefactores.
• Mecanismo de elevación sobre bastidores con guías.
• Control del plato giratorio.
• Recipiente con tapa.
• Sensores para control de presión, temperatura y arranque.
• Cuadro eléctrico.
• Panel de control.

Cabe destacar las características de los materiales utilizados en la fabricación de la estructura del stand. Además de la base de acero inoxidable, se utilizan plexiglás de alta resistencia, goma de vacío y elementos compuestos, gracias a los cuales se realiza un prensado de culatas no solo eficaz, sino también seguro. Los equipos profesionales están diseñados para muchas horas de ciclos de trabajo, y el objetivo del servicio puede ser no solo cilindros con cabeza, sino también bloques completos.

Preparación de la unidad para el funcionamiento

Primero, debe realizar una inspección visual de la pieza, lo que le permitirá identificar áreas sospechosas y, posiblemente, violaciones de diseño más graves, incluso antes de engarzar. Se recomienda fijar en detalle los parámetros dimensionales del elemento con una regla, comparando además los datos obtenidos con los valores de pasaporte. En caso de desviaciones, puede ser necesario un mecanizado básico. Por ejemplo, la prueba de presión y el rectificado de culatas a menudo se combinan en un solo proceso tecnológico. El tratamiento de superficies con abrasivos anuncia una prueba de fugas, ya que el impacto físico puede revelar nuevas áreas de daño. La operación de molienda se representa comoprevención de la detección de agujeros que, después de la prueba de presión, se eliminan mediante soldadura por puntos.

Flujo de trabajo de prensado

La capacidad del soporte se llena con agua, después de lo cual se activa el funcionamiento de los elementos calefactores. En promedio, se requieren de 2 a 3 horas para lograr el régimen de temperatura óptimo de aproximadamente 90 ° C, según las características del equipo y el volumen del tanque. El cilindro diagnosticado se cierra con una carcasa de vacío, se sujeta con dispositivos de fijación y se fija a la plataforma del soporte. Vale la pena enfatizar que todas las aberturas y los nodos de salida inicialmente están provistos de tapones, lo que le permite crear un vacío confiable. Además, la máquina engastadora de culatas está conectada a las cavidades del producto por medio de un accesorio. A través de este canal se aplicará una presión de aire comprimido de 4-6 bar. En la etapa final, queda sumergir la estructura en agua caliente y luego observar la liberación de burbujas de aire. El proceso de apertura a través de grietas (si están presentes) definitivamente se hará sentir bajo la influencia del calor y en el contexto de la expansión del metal.

Hágalo usted mismo engarzando usando una bañera

La implementación del método anterior es posible en condiciones industriales ideales, pero no todos los comerciantes privados pueden permitirse comprar el mismo soporte para sumergir el cilindro en agua. Una opción alternativa para organizar el procedimiento, ajustada a las condiciones del hogar, puede ser el uso de un baño, una placa para colocar equipos y medios para sellar las salidas del producto. En una decanales, se inserta un accesorio de presión y luego se realiza la misma prueba de presión de la culata. Con sus propias manos, deberá sumergir el cilindro en un baño de agua caliente y dejarlo allí durante 30-40 minutos. La intensidad de la presión se puede ajustar mediante un manómetro. Está conectado por un lado al compresor y por el otro al accesorio. Al aumentar y aumentar los parámetros de presión, es posible investigar con mayor eficacia secciones individuales de la estructura, incluida la identificación de pequeñas grietas.

Engaste hágalo usted mismo sin baño

Esta es la forma más fácil y requiere una inversión mínima. No requiere un tanque con equipo adicional de control y guía. Basta con realizar el sellado externo del cilindro y suministrar agua a presión a la cavidad. La desventaja de este método es la baja precisión del diagnóstico, es decir, las pequeñas grietas pueden pasar desapercibidas. ¿Cómo hacer pruebas de presión de culata sin el mismo baño y equipo especial, pero con un grado de eficiencia suficiente? Para hacer esto, puede usar queroseno como relleno. Los canales de salida también se sellan, después de lo cual la capacidad del cilindro se llena con fluido técnico. Debido a su alto poder de penetración, el queroseno se filtrará en los agujeros más pequeños y saldrá.

Conclusión

Comprobar periódicamente el diseño del bloque de cilindros en busca de grietas puede ser bastante complicado. Especialmente cuando se trata de los servicios de los centros de servicio, que también requerirán el costo de los diagnósticos preliminares de la unidad de potencia. Por supuesto, casero. La prueba de presión de la culata en este sentido será una opción más atractiva. Lo principal es organizar adecuadamente el proceso tecnológico, que permitirá identificar tanto agujeros grandes como microfisuras. Pero incluso después de la resolución de problemas, el trabajo de mantenimiento en el cilindro no termina. Por el contrario, queda la parte crítica de reparar los daños mediante soldadura.