"Kanban", sistema de producción: descripción, esencia, funciones y reseñas

2024 Autor: Howard Calhoun | [email protected]. Última modificación: 2023-12-17 10:24

El sistema de gestión Kanban es una metodología logística para organizar empresas industriales. La facilidad de implementación, la capacidad de ahorrar significativamente recursos materiales y un aumento en el nivel general de control contribuyeron a su popularidad y popularidad.

Historia de la creación y desarrollo

Se considera que el origen del sistema Kanban es Japón, donde se utilizó por primera vez en la planta de automóviles de Toyota Motors a principios de los años 60. El desarrollo y la implementación estaban directamente relacionados con la necesidad de minimizar las pérdidas financieras a través del control de inventario "instantáneo" y la finalización oportuna de las tareas requeridas. Hasta la fecha, el principal campo de aplicación es la producción industrial, especialmente con ciclos de producción continuos (industria del automóvil, transporte ferroviario, etc.). Dada la simplicidad del algoritmo integrado en el método en cuestión, en los últimos años este es uno de los enfoques más efectivos para la gestión de proyectos.

¿Empujar o tirar?

Kanban nació como resultado de la mejora empresarial justo a tiempo para reducir el desperdicio y mejorar la calidad del producto. Al mismo tiempo, su creación y posterior uso abrió un nuevo tipo de gestión. Si hasta mediados del siglo XX, los esfuerzos de los investigadores se dirigieron principalmente a mejorar los mecanismos de producción push (es decir, aquellos que operan bajo un plan estricto), desde el momento en que se aplicó el sistema Kanban, aparecieron empresas de tipo pull. en logística. En este caso, la dirección del flujo de información cambia.

En las tiendas tipo push, la señal de control va de izquierda a derecha, “empujando” el producto de un área a otra según la tecnología aceptada. Para extractores, la última sección genera una solicitud de los componentes necesarios de etapas anteriores de producción.

El sistema de producción Kanban no es un tipo de producción completamente nuevo. Estrictamente hablando, los modelos de gestión de la producción que han surgido durante el último medio siglo representan superestructuras para las empresas industriales clásicas. El término más preciso para las capacidades de Kanban es "eficiencia". Dado que los métodos progresivos de modernización de la producción tienen como objetivo aumentarla.

¿Cuál es la diferencia?

La esencia del sistema Kanban es organizar la ejecución fluida de las tareas de producción en todos los puestos de trabajo (lugares) de la producciónproceso. Las características distintivas son la minimización de existencias en todas las etapas del ciclo de vida del producto.

Las existencias de material son uno de los cuellos de botella de la producción moderna. En la práctica, es muy probable que ocurra una de las siguientes opciones:

• inventario insuficiente;
• reserva de existencias.

Las consecuencias del desarrollo del primer escenario serán:

• interrupciones en el ritmo de producción;
• disminución de la producción por parte de los empleados;
• aumento del número de repuestos y componentes debido al mantenimiento tardío;
• aumento de los costes de fabricación.

Para la segunda opción, los rasgos característicos son:

• baja rotación;
• disminución de la producción;
• aumento de las pérdidas en la infraestructura de apoyo (espacio de almacenamiento, personal, servicios públicos).

El sistema Kanban reduce los riesgos de ambos escenarios debido a las restricciones aceptadas sobre la cantidad permitida de recursos en la cadena de producción. Como resultado, aparece la "transparencia" de los procesos: son visibles las interrupciones en el funcionamiento del equipo, la cantidad real de matrimonio, el rendimiento real de los lugares de trabajo. El resultado de la introducción del sistema es un aumento de la calidad del producto en el contexto de una reducción significativa de los costes.

Elementos clave del sistema

"Kanban" es el control de los procesos de producción con la ayuda de señales de control especiales. Tenga en cuenta que para que sea eficazel funcionamiento requiere una infraestructura desarrollada de interacción entre los componentes estructurales de la producción, tecnología de fabricación sofisticada, trabajo en equipo del personal laboral. El principal elemento de información en la cadena de producción eran tarjetas de plástico de diferentes colores con información diferente (el significado de "Kanban" del japonés es "tarjeta"). Su apariencia depende del tipo de control.

Tara Kanban

La tarjeta de datos está montada en el contenedor. El orden de producción viene determinado por la posición del propio contenedor en la estantería. El algoritmo de pedido se realiza de la siguiente manera: cuando disminuye el número de piezas en el primer contenedor con el mapa, se traslada de la posición de trabajo a una de las gradas del rack (que sirve para realizar pedidos y recibir una señal del empleado del servicio de transporte) y comienza a trabajar con otro. El transportista recoge un contenedor vacío, la presencia de una tarjeta kanban en la que indica la necesidad de pedir material a un almacenista o proveedor. La principal desventaja de este tipo de kanban es la cantidad adicional de embalaje por cada tipo de pieza utilizada.

Tarjeta Kanban

Tarjeta multicolor con información de producción, el color determina los parámetros espaciales de los insumos necesarios. En la práctica, la tarjeta se divide en varios segmentos que muestran información sobre el remitente y el destinatario.

Hay diferentes esquemas para usar la paleta de colores de las tarjetas. Desde monocromo (blanco, negro) hasta multicolor. El número de colores y su elección dependen decomplejidad de los procesos de fabricación. Si es necesario utilizar señales entre diferentes áreas funcionales de trabajo, se puede proponer el siguiente esquema:

• color azul - "kanban de producción" (conexión entre el área de trabajo y el área de suministro);
• color rojo - "almacén kanban" (conexión entre el almacén y el área de recogida);
• color verde - "kanban entre tiendas" (comunicación entre diferentes tiendas o complejos).

Pros y contras

El sistema Kanban tiene una serie de ventajas sobre los métodos tradicionales de gestión de la producción. Esto es confirmado por los comentarios de los empleados. Reduce los plazos de entrega, reduce el tiempo de inactividad de los equipos, optimiza los inventarios, reduce los desechos, elimina el WIP, mejora la utilización del espacio, aumenta la productividad y aumenta la flexibilidad general de la planta. Al mismo tiempo, las limitaciones del método son inevitables: es necesario crear una cadena de suministro confiable de inventarios, no existe la posibilidad de planificar las tareas de producción a largo plazo. Según los gerentes, existen grandes exigencias en la sincronización de las acciones de los empleados de varios servicios.

En conclusión, el sistema Kanban no es solo un método de mejora de procesos, es una filosofía de producción que, con un uso sistemático y constante, permite alcanzar un alto rendimiento de la empresa.