La producción ajustada y sus herramientas. La manufactura esbelta es

2024 Autor: Howard Calhoun | [email protected]. Última modificación: 2023-12-17 10:24

La producción ajustada es un esquema especial de gestión empresarial. La idea principal es esforzarse constantemente para eliminar cualquier tipo de costos. Lean manufacturing es un concepto que involucra la participación de cada empleado en el procedimiento de optimización. Tal esquema está dirigido a la máxima orientación hacia el consumidor. Echemos un vistazo más de cerca a lo que es un sistema de producción ajustada.

Historial de ocurrencia

La introducción de la manufactura esbelta en la industria ocurrió en la década de 1950 en Toyota Corporation. El creador de tal esquema de control fue Taiichi Ohno. Su colega Shigeo Shingo hizo una gran contribución al desarrollo posterior tanto de la teoría como de la práctica, quien, entre otras cosas, creó un método para el cambio rápido. Posteriormente, los especialistas estadounidenses investigaron el sistema y lo conceptualizaron con el nombre de producción ajustada (lean production) - "producción ajustada". Al principio, el concepto se aplicó principalmente en la industria automotriz. Después de un tiempo, el esquema se adaptó al proceso.producción. Posteriormente, las herramientas de manufactura esbelta comenzaron a usarse en el cuidado de la salud, los servicios públicos, el comercio, el ejército, el gobierno y otras industrias.

Destacados

La producción ajustada en la empresa implica el análisis del valor del producto que se produce para el consumidor final, en cada etapa de la creación. El objetivo principal del concepto es la formación de un proceso continuo de eliminación de costos. En otras palabras, la manufactura esbelta es la eliminación de cualquier actividad que consume recursos pero no crea ningún valor para el usuario final. Por ejemplo, no necesita que el producto terminado o sus componentes estén en stock. Bajo el sistema tradicional, todos los costos asociados con el matrimonio, reelaboración, almacenamiento y otros costos indirectos se transfieren al consumidor. La manufactura esbelta es un esquema en el que todas las actividades de la empresa se dividen en procesos y operaciones que agregan y no agregan valor al producto. La tarea principal, por lo tanto, es la reducción sistemática de estos últimos.

Residuos magros

Como sinónimo de costos, a veces se usa el término muda. Este concepto significa varios gastos, basura, desperdicio, etc. Taiichi Ohno identificó siete tipos de costos. Las pérdidas se generan por:

• espera;
• sobreproducción;
• envío;
• pasos de procesamiento adicionales;
• movimientos innecesarios;
• liberación de mercancías defectuosas;
• exceso de inventario.

El tipo principal de pérdidas que Taiichi Ohno consideraba sobreproducción. Es un factor por el cual surgen otros costos. Se ha añadido otro elemento a la lista anterior. Jeffrey Liker, un investigador de la experiencia de Toyota, citó el potencial no realizado de los empleados como un desperdicio. Las fuentes de costos son la sobrecarga de capacidad, los empleados al realizar actividades con mayor intensidad, así como el desnivel en la ejecución de la operación (por ejemplo, un horario interrumpido por fluctuaciones en la demanda).

Principios

La manufactura esbelta se presenta como un proceso dividido en cinco etapas:

1. Determinar el valor de un producto en particular.
2. Establecer el flujo de valor de este producto.
3. Asegurando un flujo continuo.
4. Permitir que el consumidor tire del producto.
5. Esforzarse por la excelencia.

Entre otros principios en los que se basa la fabricación ajustada, cabe destacar:

1. Lograr una calidad excelente: a primera vista, cero defectos, identificación y resolución de problemas en una etapa temprana.
2. Crear una relación a largo plazo con el consumidor compartiendo información, costos y riesgos.
3. Flexibilidad.

Sistema de producción,utilizado en Toyota se basa en dos principios fundamentales: la autonomización y el "justo a tiempo". Esto último significa que todos los elementos necesarios para el montaje llegan a la línea exactamente en el momento en que se necesita, estrictamente en la cantidad determinada para un proceso particular para reducir el stock.

Elementos de composición

Dentro del marco del concepto en consideración, se distinguen varios componentes: métodos de producción ajustada. Algunos de ellos pueden actuar como un esquema de control. Los elementos principales incluyen lo siguiente:

• Flujo de elemento único.
• Cuidado general del equipo.
• Sistema 5S.
• Kaizen.
• Cambio rápido.
• Prevención de errores.

Opciones de la industria

Lean He althcare es un concepto de reducción del tiempo que dedica el personal médico que no está directamente relacionado con ayudar a las personas. La logística ajustada es un esquema de extracción que reúne a todos los proveedores involucrados en el flujo de valor. En este sistema, hay una reposición parcial de reservas en pequeños volúmenes. El indicador principal en este esquema es el costo total logístico. La oficina de correos danesa utiliza herramientas de manufactura esbelta. Como parte del concepto, se llevó a cabo una estandarización a gran escala de los servicios ofrecidos. Los objetivos del evento eran aumentar la productividad, acelerar las transferencias. Se introdujeron las "tarjetas de formación de valor en línea"para controlar e identificar los servicios. Asimismo, se desarrolló y posteriormente implementó un sistema de motivación para los empleados del departamento. En construcción, se ha formado una estrategia especial, enfocada en aumentar la eficiencia del proceso de construcción en todas las etapas. Los principios de manufactura esbelta se han adaptado al desarrollo de software. Los elementos del esquema considerado también se utilizan en la administración de la ciudad y del estado.

Kaizen

La idea fue formulada en 1950 por el Dr. Deming. La introducción de este principio ha traído grandes beneficios a las empresas japonesas. Por esto, el especialista recibió una medalla del emperador. Después de un tiempo, la Unión de Ciencia y Tecnología de Japón les anunció un premio. Deming por la calidad de los productos manufacturados.

Beneficios de la filosofía Kaizen

Los méritos de este sistema han sido evaluados en todos los sectores industriales, donde se han creado las condiciones para garantizar la máxima eficiencia y productividad. Kaizen se considera una filosofía japonesa. Consiste en promover el cambio continuo. La escuela de pensamiento kaizen insiste en que el cambio constante es el único camino hacia el progreso. El énfasis principal del sistema está en aumentar la productividad mediante la eliminación del trabajo duro e innecesario. La definición en sí se creó combinando dos palabras: "kai" - "cambio" ("transformar") y "zen" - "en la dirección de mejorar". Las ventajas del sistema reflejan claramente el éxito de la economía japonesa. Esto es reconocido no solo por los propios japoneses, sino también por expertos.paz.

Objetivos del concepto Kaizen

Hay cinco direcciones principales en las que se lleva a cabo el desarrollo de la producción. Estos incluyen:

1. Reducción de residuos.
2. Resolución inmediata de problemas.
3. Uso óptimo.
4. Trabajo en equipo.
5. Calidad superior.

Cabe decir que la mayoría de los principios se basan en el sentido común. Los principales componentes del sistema son la mejora de la calidad de los productos, la participación de cada empleado en el proceso, la preparación para la interacción y el cambio. Todas estas actividades no requieren cálculos matemáticos complejos ni la búsqueda de enfoques científicos.

Reducción de residuos

Los principios de la filosofía kaizen tienen como objetivo reducir significativamente las pérdidas en cada etapa (operación, proceso). Una de las principales ventajas del esquema es que incluye a todos los empleados. Esto, a su vez, implica el desarrollo y posterior implementación de propuestas de mejora en cada nivel de gestión. Dicho trabajo contribuye a minimizar la pérdida de recursos.

Resolución inmediata de problemas

Cada empleado, de acuerdo con el concepto de kaizen, debe contrarrestar los problemas. Este comportamiento contribuye a la rápida resolución de problemas. Con la solución de problemas inmediata, el tiempo de entrega no aumenta. La resolución inmediata de problemas le permite dirigir las actividades en una dirección eficaz.

Uso óptimo

Los recursos se liberan cuando los problemas se resuelven rápidamente. Se pueden utilizar para mejorar y lograr otros objetivos. Juntas, estas medidas permiten establecer un proceso continuo de producción eficiente.

Trabajo en equipo

Involucrar a todos los empleados en la resolución de problemas le permite encontrar una salida más rápido. Superar con éxito las dificultades fortalece el espíritu y la autoestima de los empleados de la empresa. El trabajo en equipo elimina situaciones de conflicto, promueve la formación de relaciones de confianza entre empleados superiores e inferiores.

La mejor calidad

La resolución rápida y eficiente de problemas contribuye al trabajo en equipo ya la creación de una gran cantidad de recursos. Esto, a su vez, mejorará la calidad de los productos. Todo esto permitirá a la empresa alcanzar un nuevo nivel de capacidad.