Indicadores de fabricabilidad del producto: tipos de indicadores y métodos de evaluación

2024 Autor: Howard Calhoun | [email protected]. Última modificación: 2023-12-17 10:24

Los indicadores de capacidad de fabricación del producto son el componente más importante para evaluar las características de calidad de los productos, diseños, piezas, etc. Permiten una descripción completa del desempeño de los productos tecnológicos en relación con la adaptabilidad del diseño a su aplicación en condiciones específicas, por ejemplo, en producción.

TCI: concepto y características

Las disposiciones que caracterizan la esencia, contenido, composición y normas utilizadas en la selección de TKI determinan las normas del Sistema Unificado de Preparación Tecnológica de la Producción. Hoy en día, el desarrollo de mecanismos para la fabricación está incluido en la amplia funcionalidad de la preparación tecnológica de la producción, que se proporciona y lleva a cabo en todas las etapas de la preparación del diseño.

Indicadores de capacidad de fabricación: GOST

Según GOST 14.205-83, TKI no es más que un complejo de aquellas características de diseño de productos que se manifiestan en la capacidad de optimizar recursoscostos (temporales, materiales, laborales y otros) en el proceso de preparación de la producción en términos técnicos, fabricación, uso posterior y reparación de estructuras bajo ciertas condiciones relacionadas con la organización y la técnica.

Tipos de indicadores

Los indicadores de capacidad de fabricación caracterizan la calidad de estructuras, piezas y otros mecanismos. Hasta la fecha, hay siete variedades de estos indicadores. Es recomendable considerarlos con más detalle.

Los indicadores de racionalidad tecnológica caracterizan el nivel de optimización de la estructura y composición de la fabricación de la pieza, materiales estructurales aprobados y formas. Estamos hablando de factores como la complejidad del diseño del producto; su asamblea; facilidad de extracción de componentes; disponibilidad de puntos de servicio, reparaciones; comprobabilidad; Desequilibrio de peso de las piezas en condiciones de montaje ajenas a la empresa fabricante.

Indicadores de continuidad

También existe un indicador de la capacidad de fabricación del diseño como la continuidad. Determina tanto la continuidad tecnológica como constructiva del mecanismo, la repetibilidad y variabilidad de sus componentes, así como las partes estructurales del producto y materiales relevantes. Aquí es necesario calcular los coeficientes de novedad del mecanismo; el uso de componentes estructurales unificados, por ejemplo, agujeros, roscas, etc.; repetibilidad y aplicabilidad del material en el mecanismo; repetibilidad de componentes estructurales y otros.

Indicadoresintensidad de recursos y fabricabilidad

Hay indicadores de la capacidad de fabricación de una pieza que caracterizan la intensidad de los recursos (tanto privados como complejos). La primera variedad debe incluir el consumo de materiales, la intensidad del trabajo, la intensidad energética. Los indicadores presentados determinan costos de mano de obra, material, energía, tiempo. Todos ellos van a la creación y posterior operación del mecanismo.

Los indicadores de fabricabilidad de la producción determinan la intensidad de mano de obra del mecanismo en la preparación de producción del plan técnico, la intensidad de mano de obra con respecto a la creación e instalación del producto, la intensidad material en la creación, la intensidad energética en la creación del mecanismo, la duración de esta creación, el s / s tecnológico del mecanismo en la fabricación.

Mantenibilidad

Otro indicador básico de la capacidad de fabricación depende de las condiciones de funcionamiento. Es recomendable incluir la complejidad del mecanismo en condiciones de operación; su complejidad durante el mantenimiento, instalación y desmontaje; intensidad de mano de obra disponible; consumo de material del mecanismo en condiciones de funcionamiento; intensidad energética en condiciones de operación; duración del mantenimiento; s/s tecnológico en funcionamiento.

Indicadores de capacidad de fabricación general y de reparación

Los indicadores de capacidad de fabricación en el plan de reparación determinan la intensidad del material, la intensidad del trabajo y, por supuesto, la intensidad energética durante el trabajo de reparación,duración de estos trabajos, tecnológicos s/s.

En cuanto a los indicadores de capacidad de fabricación general, estamos hablando de las características de la capacidad de fabricación del mecanismo de acuerdo con todas las etapas del ciclo de vida. Esto incluye la complejidad específica de la estructura, el consumo específico de energía y material, el s / s tecnológico específico de una pieza o mecanismo.

Cabe señalar que el uso de indicadores de fabricabilidad específicos tiene lugar cuando es necesario garantizar la comparabilidad de las características e indicadores de productos del mismo tipo. Dichos diseños, por regla general, tienen diferentes valores de parámetros clave o implementan diferentes tarifas de servicios públicos.

Indicadores por número de propiedades

De acuerdo con la cantidad de características utilizadas, se distinguen indicadores complejos de fabricabilidad, individuales (en otras palabras, privados) y grupales. Solo describe una propiedad, compleja, varias a la vez. Con base en la totalidad de los tipos de indicadores presentados, se acostumbra determinar la calidad de la estructura.

Métodos de evaluación

Examinamos el cálculo de los indicadores de fabricación y sus tipos. Entonces, es hora de comenzar a estimar métodos. La decisión final sobre la elección de la opción de diseño más racional entre las posibles se toma únicamente sobre la base de los resultados de la evaluación de la capacidad de fabricación en términos cuantitativos.

Los métodos más comunes y utilizados actualmente son la evaluación absoluta, la relativa y la diferencia. Indicador absolutose calcula como K \u003d (K (1) … K (n). El indicador relativo de fabricabilidad se puede calcular como K (v) u003d K / K (v).

Vale la pena tener en cuenta que una evaluación cualitativa se basa en técnicas visuales de ingeniería. Se lleva a cabo de acuerdo con las propiedades tecnológicas y de diseño por separado. Por eso es importante alcanzar el nivel máximo de TI. La evaluación cualitativa suele llevarse a cabo antes de la evaluación cuantitativa. Sin embargo, se permite combinar las técnicas, lo cual es ampliamente utilizado en la práctica hoy en día.

La evaluación cualitativa se puede representar como "buena" o "mala", "posible" o "no", en otras palabras, la base aquí es el análisis de la estructura para el cumplimiento de los estándares y requisitos generalmente aceptados. Recientemente, se ha utilizado un mecanismo de este tipo para las características cualitativas de las propiedades tecnológicas y de diseño como la escala de intensidad. Es decir, el paso a la valoración de la cantidad se realiza mediante la introducción de puntos.

Condiciones a cumplir

Habiendo considerado completamente los tipos de indicadores de fabricabilidad de productos y métodos para su evaluación, podemos proceder a las principales conclusiones. Después de probar la capacidad de fabricación del producto, de una forma u otra, se deben proporcionar una serie de condiciones:

• El nivel más bajo posible de s/s e intensidad de mano de obra con respecto a la fabricación de un producto, diseño o pieza.
• En última instancia, baja intensidad de mano de obra y precios para reparaciones y mantenimiento de productos.
• El nivel más bajo posible de consumo de material del diseño, producto.

Es importante tener en cuenta queHoy en día, el problema real es la cuestión de la precisión. Al resolverlo, el tecnólogo está obligado a garantizar por completo la precisión de la fabricación de los productos requeridos por el diseñador, y una alta eficiencia y productividad. La pregunta es bastante delicada, por lo que los fabricantes modernos se esfuerzan por contratar personal decente y capacitarlos constantemente. A menudo, la precisión de la fabricación de un producto se logra de una de dos maneras, que son fundamentalmente diferentes entre sí. El primero de ellos consiste en medidas de prueba y pases, el segundo es la adquisición automática de dimensiones mediante el uso de máquinas personalizadas. Naturalmente, en la producción moderna, la segunda técnica se usa cada vez más. El mundo avanza hacia la automatización.

Medidas para mejorar la capacidad de fabricación

Para que la capacidad de fabricación de un producto, producto o diseño sea lo más alta posible, es necesario planificar e implementar una serie de actividades, que incluyen:

• Aumentar la serialización de productos, productos o sus componentes a través de la unificación, estandarización y agrupación de acuerdo con las propiedades de diseño.
• Restricción relativa de la gama de componentes del producto y materiales utilizados.
• La aplicación de aquellas técnicas constructivas que se consideran ya dominadas en producción.
• Utilizando los procesos de fabricación más eficientes, así como herramientas de fabricación estándar.
• Utilice calidades de materiales sostenibles.
• Utilice calidades de materiales sostenibles.
• Desarrollo y posterior aplicación de ideas de diseño progresivas que conducen a una mayor precisión de la pieza de trabajo y al uso (en el mejor de los casos) de tecnología sin residuos. Podemos hablar de minimización de residuos aquí.
• Uso de técnicas avanzadas para fortalecer los componentes.
• Uso de factores de seguridad mecánicos basados en la ciencia, así como métodos estándar para calcular y probar productos.
• Aumentar el nivel de disponibilidad, idoneidad para la inspección, facilidad de extracción (si es necesario), montaje, intercambiabilidad y reproducibilidad de los productos.
• Restringir la sustitución de componentes del producto como resultado de trabajos de reparación o mantenimiento.
• Restricción de las calificaciones de los empleados que realizan reparaciones y mantenimiento de la estructura.

Actualmente, la evaluación de cuán tecnológicamente un producto se basa en tres tipos de indicadores. Considerémoslos con más detalle. En primer lugar, estos son los indicadores básicos de la capacidad de fabricación. Sus valores están necesariamente regulados por los documentos de directiva pertinentes para el producto. En segundo lugar, los indicadores del producto diseñado. Se logran probando el diseño, el mecanismo o los productos para la fabricación. En tercer lugar, indicadores del grado de fabricabilidad del producto, cuyos valores ahora están regulados por los documentos de directiva pertinentes que determinan la producción del producto.

Cabe recordar que los tipos de evaluación soneste es el factor más importante que describe la metodología para comparar opciones de productos y la elección razonable de la opción más óptima entre muchas otras similares a la elegida.